第２製缶工場内。中型のリアダンプの製造ラインです。このロボットによるオートメーション工場は2年ほど前から稼働しています。パーツの運搬から補充、溶接などほとんどの工程をロボットが行う近代的な特装ファクトリーです。その内容を見て行きましょう。

パレットが404個入るラック。コンピューターにより在庫管理されています。自動物流システムにより、夜間に AGV（オートマチック・ガイデッド・ビークル）と呼ばれる自動運搬ロボットで各ラインへ補充を行います。なんと始業前には全てのパレットが用意され、パーツが補充されているとのこと。

基本的にロボットが自動溶接を行います。クレーンが自動的に部品の仕分けも行います。 在庫のチェックもコンピューターが行います。なくなりそうになると作業員が iPad で補充の指示を出します。この製造ラインでは基本的にロボットが溶接し運搬も行います。

メインフレーム荷役ロボットが部材をガツッとつかんで溶接ロボットが溶接します。 一旦、仮溶接を行います。

第5工程では本溶接を行います。溶接ロボットは4台稼働。溶接箇所が多いため、火花が飛ばないように覆われています。

状態をチェックするために作業員が待機しています。デッキ裏パネルの仕上げも同時並行で行われます。

第１製缶工場。こちらは主に小型リアダンプを製作しています。 サブフレームやダンプの基幹部品、さらにはフラトップもこの工場で製作されています。

圧巻の下地処理光景が始まります。リフトで整然とダンプが塗装ブースに入っていきます。

充分に脱脂してから水洗いを行います。ここまでは完全にドブ付けですね。

リン酸亜鉛被膜による化成処理を行います。360度で水をかけて洗い流します。

ようやく下地になる電着錆止め塗料に浸されます。

処理の終わったダンプがリフトで運びだされます。

資材センターです。手前パーツの背後にある部品点数は8万から 9万点あるとのこと。主な部品はシリンダーから土砂飛散防止シートまであります。

こちらは組み立て工場です。ライン工程なので基本的にコンベアで運ばれて組み立てられていきます。

塗装ブースは全部で13 ブースあります。

スキップローダーを搭載したスーダン行の車体。ODAか現地NGO用の車体でしょうか。日本では見ないトラックが多くあって非常に楽しいです。

第2組立工場内はフラトップの組み立て工場になります。チルトフレームと呼ばれるフラトップ専用のサブフレームのようなパーツが使用されています。

両サイドで上物と車体を組み上げて、真ん中で車に乗せます。フラトップは受注が多いので1台でも多く作れるように生産されています。いまのところ納期は、塗装等を省けば1年から１年半ぐらいになるとのこと。

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