１：切り出し

ルーフや根太に使用する鋼材を切り出すのは、導入されたばかりのレーザースチールカッター。３Ｄで形状入力をするとレーザーで切り出しや穴開けといった作業をしてくれます。この機械の導入により作業効率は約30％アップしたとのこと。

２：組み立て

切り出された鋼材で根太の組み立てが行われていきます。組み立てはすべて手作業です。もうすでにステンレスの蝶番が使用されていたり、ヤマダボデーさんらしさが垣間見えますね。

こちらは前立ての組み立て風景です。前立ては根太の組み立ての隣の工場で行われています。

３：中間工程（錆止め吹き付け）

錆止めプライマーの塗装場です。すでに塗装をした後の部品がスタンバイしているのが分かります。

４：ルーフやフラップ、観音などの組立

ウイングもそばで取り付けを待っています。

観音にステーを取りつけていきます。

土台となるシャーシに前立てや観音が、移動できるレールの上で組み付けられていきます。こちらは冷凍ウイングになりそうです。

５：マウント

ほぼ形をなしたボディがシャーシにＵ字ボルトで取り付けられていきます。

床板となる合板も加工のときを待っています。原料は強度の高いマレーシア産のアピトン材です。

美しいステンレスの加工と溶接面。山田社長は「ここにヤマダボデーの技術の粋があります」と目を細めます。

床板を取りつけていくとほぼボディは完成していきます。

並行して電装系の電線引き回しや調整が行われます。キャビン前部の取り外されているパーツはメッキパーツ類。塗装の後に取り付けられます。

６：塗装

塗装前に入念なマスキングが行われています。

マスキングを終え、ほぼ塗装準備終了しました。この工程は専門のスタッフが行い、女性スタッフも多いです。「塗装に難があるとすべて否定されかねない」非常に気を使う工程とのことです。

７：最終調整

マーカーランプや飾りパーツなどが取り付けられ、いよいよ完成となります。

おなじみの「ヤマダボデー」のステッカーが貼り付けられます。創業から70年のプライドが込められていますね。

こちらは二次架装された車体。メーカー完成車にステンレスを切ったり貼ったり。一見すると造りボディに見えますね。

番外編

こちらはヤマダボデーさんの隠れたトレードマーク、20世紀最後の木骨キャブ車です。当時の職人たちがすべて手作業で製作しました。ロマンがありますね！

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